desktop

Un amplificador integrado para principiantes (amplificador + preamplificador + fuente)

Hoy continuamos con las artesanías del gabinete, buscando armar la "tapa" de la caja.
Primero, cortamos los laterales que sobran, donde antigüamente iban montado el ventilador y las fichas IEC de la fuente. El corte lo hice con la amoladora y el disco de 0.8mm, pero podría hacerse con un minitorno y disco de corte reforzado con fibra de vidrio...y muuuucha paciencia. El resultados fué esto:
42-cortando-laterales-sobrantes.jpg
No hay que tirar los sobrantes por que servirán de plantilla para el corte de la toma IEC para el cable de 220V.
Luego de una hora malabareando para colocar las L y alinear ambas semi-tapas:
43-tapas-unidas-L.jpg
Llevó tiempo por que no es cuestión de poner las L así nomás sino que deben estar separadas 1.5mm del borde de las tapas para que luego encastre la base. Otra vista, ahora de costado:
44-tapas-unidas-L-cote.jpg
Y para verificar que cierre bien cuando se juntas ambas mitades, cerré la caja y le puse los tornillos pertinentes (warning!! la caja se cierra por abajo y no por el costado como normalmente ocurre :unsure: ). Les dejo varias vistas por que quedó bastaaaaaante bien:
46-caja-cerrada-front-top.jpg
47-caja-cerrada-side-top.jpg
48-caja-cerrada-back-bottom.jpg
Voy a ver que rejilla metálica puedo conseguir para tapar los huecos de arriba de los "pasacables" que quedan bastante abiertos y se pueden poner peligrosos del lado del transformador por que andarán los 220V por ahí cerca.

También corté los disipadores para chicarlos un poco y ahora han quedado de 78.5mm de ancho, con lo que se gana bastaaaante espacio para girar el transformador.

Y también arreglé la plantilla de taladrado separándola en capas y usando una capa extra para colocar las leyendas del panel frontal.

Continuará....
 
Siguiendo con las artesanías, hoy les tocó el turno a las "escuadras" (ménsulas les dicen por acá) que sujetan el PCB al disipador.
Es en error común de los principiantes suponer que los terminales de los transistores de potencia son a prueba de balas, y que ellos solos pueden soportar todo el peso del PCB armado....y terminan fracturando los terminales y quedando transistores inútiles.
Para que eso no suceda hay que utilizar (construir) unas escuadras que se sujeten al disipador y que a su vez puedan soportar el PCB en la misma zona que están los transistores de potencia (y para eso hay un par de agujeros por ahí cerca). De esta forma el PCB va a quedar transitoriamente en voladizo pero los terminales de los transistores de potencia no sufrirán ningún esfuerzo.

Esto vá tipo "clase" a los principiantes:

Primero tomamos las medidas en base al espacio en el PCB (siempre es preferible que sobre un poco por que luego puede recortarse o limarse y llevar al tamaño correcto):
49-escuadras-dimensiones.jpg
"Luego hay que marcar un recorte de chapa (de gabinete de fuente de PC viene a la perfección!!!)" a las dimensiones de cuatro de ellas juntas y adyacentes. La punteamos y perforamos un agujero guía mas chico que el agujero final. Yo usé 2.5mm para la guía y 3.25 para el final (voy a usar tornillos M3 o de 1/8", el que encuentre, y con ese hueco pasan perfectos).
50-escuadras-huecos-guia.jpg
Hacemos los huecos finales...
51-escuadras-huecos-finales.jpg
Y cortamos con la tijera de cortar chapa (si usás una sierra para metales o un minitorno vas a tener que considerar ese corte de 1 a 1.5mm adicionales al preparar las medidas).
52-escuadras-cortar-cada-una.jpg
Ahora hay que doblarlas a 90º según la medida que tomamos. Yo usé una morsa para sujetarlos y un martillo para doblarlos, pero podés usar una pinza o cualquier otra cosa que permita sujetarlos firmemente mientras se doblan....es una chapa muy liviana así que no debería causar problemas.
53-escuadras-doblar-todas.jpg
Una vez que ya están "casi" listas es hora de llevarlas al PCB y comprobar que queden mas o menos alejadas de los tracks, y para eso hay que limar un poco por que las medidas que te dí quedan cerca de las pistas pero es muy fácil corregirlo con una lima (ponele que vas a limar 0.5mm y redondear los extremos).
Cuando las pongas en el PCB, te recomiendo separar la escuadra del PCB con una arandela de fibra, que te va a ayudar a mantener siempre la escuadra AISLADA del circuito del amplificador. Es IMPORTANTE hacerlo !!! y así quedan:
54-escuadras-y-arandela-fibra.jpg
55-escuadras-y-arandela-fibra-cote.jpg
Tratá de conseguir tornillo cortos como esos que yo usé, por que si nó es probable que te molesten cuando pongas el tornillo que sujeta la escuadra al disipador. Si nó conseguís, podés poner la cabeza del tornillo por el lado de cobre del PCB, pero la tuerca va a quedar a la vista...y se vé feo.

Listo con esto, podemos seguir armando el amplificador...

Continuará!!!
 
Una vez que tenemos sujetas las escuadras al PCB es hora de montar el PCB sobre el disipador. De esta forma vamos a ver a que altura dejar los transistores para aproximarnos lo mas posible al centro del disipador.
En mi caso no tuve mucha elección de la altura del PCB por que los tornillos de las escuadras "se molestaban" con los tornillos propios del disipador para sujetarlo a la base del gabinete, y en este caso solo pude ubicar los huecos de las escuadras a 9mm del borde inferior del disipador, lo que deja 2.5mm de margen a los tornillos:
56-pcb-sujeto-al-disipador-cote.jpg
En la imagen se vé una línea que marca los 9mm y se aprecia claramente el conflicto con los tornillos "de abajo".
57-pcb-sujeto-al-disipador-bot.jpg
Los tornillos que sujetan la escuadra al disipador están colocados en un hueco de 2.5mm roscado con macho de 1/8"...por que me gusta hacerlo así y tiene una larga vida útil. Si no tenés machos de 1/8", por que son medio caros, vos podés hacer el mismo agujero y sujetar la escuadra con un tornillo rosca-chapa adecuado: el efecto debería ser el mismo....o muuuy parecido.

Por último, en la vista de arriba vas ver otra cosa: el borde del PCB queda alejado 1mm del disipador, lo que ayuda a mantener el disipador AISLADO del circuito, para evitar problemas. Si te quedara muy cerca, podés forzar la aislación colocando un trozo de acetato (si, el mismo que usa la patrona para desmoldar las tortas) entre el PCB y el disipador.
58-pcb-sujeto-al-disipador-top.jpg
Recién ahora podemos empezar con la colocación de los transistores de potencia.

Continuará..!
 
Y para sujetar los transistores, comenzamos poniendo los transistores de potencia sin soldarlos y sin soltar el PCB, y midiendo la posición del centro a perforar:
59-medir-posicion-con-regla.jpg
Luego, hacemos los agujeros, y en este caso los roscamos para sujetar los tornillos de 1/8". Si no tenés herramientas para roscar el hueco, HACÉ UN AGUJERO PASANTE y usá tornillo y tuerca por detrás. NO USES UN TORNILLO ROSCA-CHAPA por que se te va a cruzar el montaje y producir un cortocircuito entre el transistor y el disipador!!! Te lo avisé!!!
60-hacer-agujeros.jpg
Ahora volvemos a colocar los transistores para ver si anduvimos bien. En la siguiente imagen todo está suelto: el PCB y los transistores, pero la altura y posición de los huecos ha sido respetada.
61-presenta-transistores.jpg
Entonces hay que sujetar nuevamente el PCB al disipador, pero ahora lo haremos bien y usaremos arandelas grower y arandelas planas. Esto se debe a que los materiales son diferentes (tornillos --> acero y disipador --> Aluminio) y su dilatación con el calor es diferente. Buscamos que no se afloje el montaje y las arandelas grower se encargan de eso:
62-tornillos-con-arandelas.jpg
Y finalmente ajustamos los tornillos para sujetar el PCB (y)
63-tornillos-ajustados.jpg
Luego seguimos montando los transistores por que los aisladores que tengo no van a servir y debo comprar nuevos.

En este caso, los transistores quedan 3mm por encima de la línea "del centro" del disipador, pero es muy importante recordar que lo que debe quedar al centro del disipador no es el hueco del tornillo sino la mitad de la zona "negra" del TIP, por que se supone que ahí cerca está la pastilla de silicio.

Continuará!!!...
 
Última edición:
Seguimos con el montaje de los transistores de potencia.

Primero tenés que conseguir los dispositivos necesarios para hacer el montaje de los transistores en el disipador: micas, bujes aislantes y tornillos (y también tuercas si hiciste un agujero pasante) y grasa siliconada:
64-tornillos-micas-bujes.jpg
Ahora vas a poner los bujes aislantes en el agujero de cada transistor. OJO AL PIOJO!!! Los transistores que yo tengo tienen el agujero con un diámetro perfectamente dentro de las tolerancias que indica el datasheet (3.61 a 4.09mm), en este caso tiene 3.75mm...peeeero los bujes tienen un diámetro externo de 3.85mm y no entran en el hueco (es la primera vez que me sucede) así que hay que conseguir una lima "cola de ratón" (lima cilíndrica semicónica de hasta 4mm de diámetro) y con ella, mas un poco de paciencia, limar el agujero de los transistores hasta que entre el buje. No vayas a agarrar el transistor en una morsa o con una pinza por que lo vas a destruir!!!! Tomalo solo con una mano y con la otra limás suavemente hasta agrandar el hueco.
Luego, ponés los bujes en el hueco que agrandaste y los dejás ahí. Deben entrar con una suave presión de los dedos, pero no a los martillazos!!!
Queda algo mas o menos así...
65-bujes-en-transistor.jpg
Ahora vamos a poner la grasa siliconada: tenés que poner una capa MUY DELGADA en el dorso del transistor (donde está el metal de la aleta) y en una sola cara de la mica. ES IMPORTANTE QUE SEA POCA GRASA!!!! por que todos los salames creen que la grasa ayuda a disipar el calor y no ayuda un pomo!! solo rellena las pequeñas irregularidades que hay entre el trasistor, la mica y el disipador para que el área de contacto sea la máxima posible. Si te dicen otra cosa..es MENTIRA!
Así que ponemos un poquito de grasa en cada lugar y lo desparramamos con una espátula para que quede una capa fina...FINA!!! Fijate la foto:
66-capa-grasa-fina.jpg
Como no te vas a comprar una espátula para desparramar la grasa, usá una tarjeta de crédito o débito que sea vieja y fuera de uso. Anda perfecto para usarla en la tarea del desparramo y vale cero dinero (ahí en la foto se vé un pedazo de una tarjeta de un hotel, pero para el caso es lo mismo).
Ahora ponemos la mica sobre el disipador con la cara engrasada hacia el lado del metal, cosa de que quede mas o menos pegada y no ande volando por la mesa de trabajo. Ya que queda fija, ubicala suavemente para que coincidan los huecos de la mica con el del disipador:
67-mica-en-disipador.jpg
Y recién ahora ponemos los transistores en su posición del PCB y alineados con las micas:
68-transistores-montados.jpg
Entonces tenemos que poner los tornillos que pasen por los bujes y se enrrosquen (o pasen por el agujero, todo depende que hayas hecho)...y es ahora cuando comienzan los problemas...
Si te fijás en la foto de arriba verás que mis transistores están ligeramente inclinados hacia la derecha. Esto es por que si hacía los agujeros donde correspondían, estos iban a chocar contra las aletas del disipador y el tornillo se iba a desviar, ocasionando un cortocuito del colector del transistor (la chapa) con el disipador que normalmente va puesto a GND. Y tal cual lo preví, esquivé una aleta pero la otra no y comenzaron los inconvenientes...
Fijate la foto de abajo y verás que ese tornillo choca contra la aleta cuando asoma del lado de la foto, en ese momento se cruza y toca apenas la aleta del transistor produciendo el cortocircuito. En la foto se vé el rebaje que tuve que hacer con una fresa y el minitorno, comiendo metal del disipador para que el tornillo pase sin problemas. También tuve que agrandar ligeramente el agujero de entrada del tornillo, del otro lado del disipador, para permitir que el buje asomara un poquito y reforzara la aislación. Esto hay que hacerlo siempre...pero me olvidé :cry:, y se hace fácilmente girando con la mano una mecha de 5mm con la idea de agrandar la boca de ingreso del tornillo.
69-problema-con-aleta.jpg
El otro tornillo pasó "raspando" la aleta pero no causó problemas....aunque seguramente lo quite y retoque el montaje mas tarde... o nó...
70-problema-con-aleta-2.jpg
Una vez que todo quedó listo, que limpiaste el posible excedente de grasa de los costados de los transistores y cualquer otra mancha de grasa que haya en el disipador, que mediste con el tester y no hay cortocircuito entre las aletas y el disipador, que volviste a medir para asegurarte y no hay cortocircuito, que ajustaste los tornillos para que el transistor quede firme con el disipador y perfectamente asentado (firme nomás!!! no ajustarlo al recontra-re-mango por que vas a romper los bujes), que volviste a medir con el tester para verificar que sigue sin haber cortocircuito (yo uso MiniPro que te avisa acústicamente y sirve para otra parva de cosas....y es mucho mejor que el tester para esa tarea)...recién ahora soldamos los transistores:
71-recien-ahora-los-soldas.jpg
Y ponemos la entrada del amplificador en cortocircuito para prepararnos para la puesta a punto. Yo uso un jumper rescatado de un disco rígido viejo, pero si no tenés uno podés usar un pedazo de cable pelado y darle unas cuantas vueltas entre los dos terminales del conector de entrada, pero asegurate de poner la entrada en corto ahora por que luego te vas a olvidar !!!
72-entrada-en-corto.jpg
Si hemos llegado hasta acá, ahora nos queda ajustar la polarización estática del amplificador (lo que le llaman BIAS), pero es trabajo que ya requiere instrumental de medición, paciencia y método para llevarlo a cabo.

Continuará...
 
Última edición:
OJO AL PIOJO!!! Los transistores que yo tengo tienen el agujero con un diámetro perfectamente dentro de las tolerancias que indica el datasheet (3.61 a 4.09mm), en este caso tiene 3.75mm...peeeero los bujes tienen un diámetro externo de 3.85mm y no entran en el hueco (es la primera vez que me sucede)
Ma pasó mas de una vez, cuando había que cambiar un buje antiguo y los nuevos eran o de menor o mayor diámetro.
En algún televisor los he visto cerámicos.
estos iban a chocar contra las aletas del disipador y el tornillo se iba a desviar, ocasionando un cortocuito del colector del transistor (la chapa) con el disipador que normalmente va puesto a GND.
Existían unos bujes mas largos con los que se evitaban esos problemas.... Ahora el tema es conseguirlos sean como sean, la última vez que los pedí me dieron los restos. Al menos en internet se consigue de todo (o casi).
Como no soy de pedir por internet y tengo el vicio de inventar, la última vez utilicé unos "canutillos" de esos que utilizan las adolescentes para hacerse colgantes y unas arandelas de nylon. ;)

Pd. Se hace ameno el tutorial, lo entiendo hasta yo :LOL:
. . . . . . . Espero con ansia la siguiente entrega. (y)
 
Existían unos bujes mas largos con los que se evitaban esos problemas.... Ahora el tema es conseguirlos sean como sean,
Los que compré son largos, tienen como 1mm de más. El problema es que para aprovechar ese largo extra hay que agrandar el agujero con mecha de 4mm y comer 1mm de profundidad con lo cual me quedaría solo 1.5mm para roscar el hueco...y es medio poco...
En algún televisor los he visto cerámicos
Yo tengo tres "micas" cerámicas para capsula TO-3. Se usan para transistores de alta tensión y las compré por curiosidad....
 
Última edición:
Esos canutillos podrían ser de plástico, que no soporte el calor generado y se fundan, generando el corto.
En este caso eran de un material parecido al nylon (o nylon), los utilicé para los transistores de una fuente y todavía siguen intactos.
Los de plástico normal pueden utilizarse como aisladores entre placas.

En los chinos tienen una gran variedad de bolsitas con accesorios para manualidades, bricolaje o "remates" de trabajos en madera o chapa, tal como canutillos de diferentes tamaños y calidades o todo tipo de adornos. Para los que gustamos de inventar es un gran escaparate de posibilidades e ideas para crear.
 
Bueno...vamos a comenzar a medir sobre el engendro que hemos armado, pero antes de empezar con eso hay que poner otro pequeño disipador que enlace los dos drivers + el multiplicador Vbe que son: Q3, Q4 y Q5. TENES QUE PONERLO!!!! No empecés a medir sin este disipador montado por que el multiplicador Vbe debe sensar la temperatura de los drivers, así que deben estar todos juntos!!!

Yo usé un par de recortes de un disipador de fuente de PC (viste como estamos aprovechando los cachivaches esos?), y lo hice por que ya trae los tornillos y el metal roscado para sujetarlos, así que con solo cortar dos franjas de un disipador de esos estamos hechos con nuestra necesidad. Queda mas o menos así:
73-disipador-drivers-01.jpg
74-disipador-drivers-02.jpg
75-disipador-drivers-03.jpg
Podría haber quedado mas bonito...pero bué, lo mismo es funcional. Fijate como se usan los tornillos y la rosca que ya trae el disipador y solo hay que hacer dos perforaciones ALINEADAS con los huecos en el otro recorte de aluminio para que pasen los tornillos y puedan apretar "el sandwich" de transistores.

Ahora sí vamos a comenzar a ajustar la polarización estática, pero primero tenes que conseguirte un destornillador pequeño que permita girar el tornillo del trimpot sin hacer cortocircuito con lo que hay cerca. Yo tengo esos que vienen aislados, pero los compré hace como 40 años y no sé si ahora existen los mismos, pero hay algunos parecidos:
76-ajustadores-bias.jpg
Ahí también hay uno de los comunes, pero no está aislado por que lo uso para otras cosas. Si no tenés dinero para comprar uno aislado no pasa nada: te conseguís uno como el de mango rojo (por acá les llaman "perilleros") y le aislás el vástago con un poco de termocontraíble. Con eso solucionás el problema y evitás quemar componentes si se te escapa el destornillador mientras ajustás el trimpot por que no me quedó del todo cómodo.

MUY IMPORTANTE!!!: Antes de empezar a ajustar nada, y con el PCB completamente desconectado de todo, vas a girar el tornillo del trimpot hacia la izquierda, dándole todas las vueltas que sean necesarias para mandar el cursor al fondo. Si querés asegurarte que llegó, podés medir resistencia (por el lado del cobre del PCB) entre el terminal central del trimpot y el terminal que está cerca de C3, y te debe dar 0 ohms si el cursor está al final. Es muy importante que hagás esto por que si nó podés volar a la mie@#$%& los transistores de salida.

Ahora comienzan los problemas, por que yo tengo una fuente de "laboratorio" (ponele) que construí hace mas de 30 años y funciona OK para lo que vamos a hacer. Si vos no tenés una fuente similar entonces vas a tener que esperar hasta que diseñemos la fuente de este amplificador para que puedas probar con ella directamente. De todas formas, vamos a explicar el proceso de ajuste y los problemas que yo tuve:

Primero tenés que conectar la alimentación del amplificador a los terminales gordos que se llaman GND y Vcc. Mirá el esquema que está abajo:
1657893286545.png
En GND ponés la masa y en Vcc ponés el positivo de la fuente de 34V (se usa esa tensión para conseguir los 15W). NO VAYAS A PONER LOS CABLES AL REVÉS POR QUE VAS A HACER UN DESASTRE!!!
Luego ajustás el tester a la escala de 200mV y ponés la punta POSITIVA en el extremo externo de la resistencia R14 (el que está sobre Vcc) y la punta negativa en el extremo externo de la resistencia R15 (el que está sobre GND). Más facil...imposible! Te vá a quedar algo mas o menos así:
77-alimentacion-y-tension-Re.jpg
Los clips cocodrilo son de la fuente de alimentación y los cosos esos con ganchito en las resistencias son del tester, OK?
Si estás despierto y leyendo con atención, habrás advertido que los transistores Q2 y Q3 tienen la posición invertida entre el esquema del layout y el PCB de la foto de arriba. Eso es por que soy un salame y me equivoqué al diseñar el footprint de esos transistores en el KiCad. Yo lo arreglé a lo bruto pero ustedes van a recibir un PCB con el diseño correcto (y). Fijate como quedó mi parche: solo dí vuelta los transistores y crucé la pata de Base para el otro lado...y problema resuelto:
78-invertir-transistores-LPM.jpg
Con esto ya listo podemos empezar con el ajuste, que es bastaaaante simple:
Encendés la fuente de alimentación (siempre con una lámpara conectada en serie!!! Leé el thread de @Fogonazo por que vas a aprender un montón y vas a minimizar la quemazón de cosas), mirás cuanto marca el tester (acordate que debe estar en la escala de 200mV): si todo vá bien deberías leer algo de 0.1mV o 0.2mV, pero si se escapa de ese valor.. APAGÁ LA FUENTE DE ALIMENTACIÓN YAAAAAA!!!!! y vamos a tener que ver que sucedió.
Hacer el ajuste de la polarización estática es bien fácil: con todo conectado tal como vamos empezás a girar el tornillo del trimpot hacia la derecha, pero lo hacés despacio y SIN APURARTE!!! Probablemente vas a darle varias vueltas y no vas a ver cambio de la lectura del tester, pero seguí girando SIN APURARTE y cuando el trimpot esté cerca del 35% del extremo frente a vos (estoy suponiendo que estás mirando el trimpot de frente...del lado del tornillo, OK?) vas a ver que comienza a aumentar la lectura del tester. CALMA!!! todo está OK y tenés que seguir girando a la derecha hasta que el tester te marque entre 13.2mV y 13.6mV, y eso equivale a un "BIAS" de 30mA en los transistores de salida (como se sabe? Fácil, aplicás la Ley de Ohm y te dá 13.2mV / 0.44ohm --> 30mA). Algo mas o menos así:
79-fuente-y-medicion.jpg
Cuando llegás a ese valor vas a parar de girar el trimpot y vas a dejar todo conectado y funcionando durante un rato...tipo 20 a 30 minutos y TE QUEDAS MIRANDO EL TESTER!!!! Vas a ver que a medida que pasa el tiempo la lectura de los 13.2mV comienza a variar y aumenta. Eso es normal, pero si el pequeño disipador está bien colocado debería estabilizarse cerca de 15 a 17mV. No pasa nada, mientras que se estabilice y si queda quieta en algún momento estará todo OK.
Cuando pasó media hora volvés a retocar el ajuste del trimpot, pero ahora hacia la izquierda, cosa de bajar la tensión otra vez a los 13.2mV, y seguís con todo encendido durante otros 20 minutos MIRANDO EL TESTER!!! Ahora ya casi que no debería variar la lectura..tal vez 0.1 o 0.2mV está OK, y si ves que varía un poco más...repetís el proceso hasta que ya no cambie.
Antes de tirar fuegos artificiales, vamos a revisar como quedó el punto de operación del amplificador, y para eso ajustás el tester para medir 20V, colocás la punta negativa en el terminal GND y la punta positiva EN EL OTRO TERMINAL de R14 o R15 (no en el mismo terminal donde mediste el bias, EN EL OTRO!!!): la lectura debe dar entre 16.5V y 16.8V...mV mas o mV menos (en el simulador me daba 16.69V y cuando medí me salió 16.76V... al lado, eh?)

Si llegamos hasta acá sin problemas, has ajustado la polarización estática de tu amplificador y te podés tomas unas buenas birras en su honor, pero antes vas y le pedís el esmalte de uñas a tu novia, tu mamá o tu hermana y pintás un poquito el tornillo del trimpot cubriendo también el frente del mismo...PERO LE PONES POCO!!!! Solo queremos evitar que se gire y no presentar una pintura abstracta en el Museo de Arte Moderno.

Si llegaste hasta acá, estás muy bien encaminado y podés comenzar a repetir todo lo que hiciste hasta ahora para montar el segundo PCB de este amplificador estéreo...que es exactamente idéntico y se trabaja exactamente de la misma forma.

Yo voy a seguir con otras mediciones, ahora con osciloscopio y generador de señales, para verificar algunos resultados de la simulación y eventualmente hacer una revisión del PCB si encontrara algún problema, pero vos no vas a tener que hacerlas. Claro que no voy a publicar el PCB hasta que complete ese paso.

Continuará....
 
Última edición:
Hace un rato me puse a armar el PCB del preamplificador...nada raro con esto, al menos hasta ahora.

Primero tuve que arreglar un problema con una pista de GND que quedó muy fina por que se cruzó el PCB cuando lo planché, pero nada que un pedazo de alambre de cobre desnudo no pueda solucionar:
80-pre-parche-placa-cruzada.jpg
A continuación soldamos los componentes mas petisos: puentes de alambre y resistencias de baja potencia.
81-pre-primero-los-petisos.jpg
Luego los componentes un poco mas altos: diodo zener, zócalo para el TDA1524 y resistencia del zener.
82-pre-zocalo-zener-r2w.jpg
Seguimos con los capacitores cerámicos primero y luego con los electrolíticos...
83-pre-capacitores.jpg
y ahora los conectores de E/S, de alimentación y del interruptor del control de loudness:
84-pre-conectores.jpg
Por último ponemos los potenciómetros:
86-pre-potenciometros-frente.jpg
85-pre-potenciometros.jpg
87-pre-potenciometros-atras.jpg
Si has estado atento a las fotos podrás ver que los valores de los componentes pueden leerse correctamente desde "atrás" de la plaqueta (última foto), es decir...los capacitores cerámicos muestran su valor y los colores de las resistencias pueden leerse fácilmente de derecha a izquierda. Esto, que parece un detalle bobo, no es tan bobo cuando considerás que a ese PCB nunca lo vas a poder mirar de frente por que está sujeto al panel frontal mediante los potenciómetros. Poner los componentes así es completamente gratis y te puede ayudar a leer sus valores sin hacer malabarismos con el gabinete. (y)

Mientras tanto voy armando el PCB del segundo canal del amplificador, que ya estoy en la época de montaje del disipador grande...

Continuará...
 
Atrás
Arriba